Pengecoran pasir menggunakan rongga yang dibentuk pada pasir yang diikat ringan untuk membentuk alat yang tahan suhu dan andal untuk memungkinkan logam cair dibentuk menjadi bagian-bagian yang kompleks. Ini adalah proses berteknologi rendah dan relatif sederhana yang umumnya diintegrasikan ke dalam pembuatan produk yang kompleks dan berteknologi canggih. Namun, hal ini dapat menghasilkan hasil yang bervariasi dan cenderung menghasilkan presisi dan pengulangan dimensi yang rendah selain jika dilakukan oleh tangan yang sangat terampil.

Pengecoran pasir adalah bagian dari pengetahuan metalurgi kuno yang telah diterjemahkan secara mulus dari Zaman Perunggu (atau sebelumnya) ke dalam konteks manufaktur modern. Ini adalah alat penting di banyak industri, diterapkan secara luas dalam pembuatan komponen logam besar dan kecil, mulai dari produksi satu kali hingga produksi massal skala besar.

Artikel kali ini akan membahas tentang pengecoran pasir, cara kerja, kelebihan, kekurangan, dan contohnya.

Apa Itu Pengecoran Pasir?

Pengecoran pasir adalah teknik pengecoran logam yang umum digunakan dan sangat kuno. Ini melibatkan pembentukan rongga di dalam pasir yang dikemas dan diikat yang kemudian diisi dengan logam cair. Logam yang dipilih mengeras untuk mereproduksi bentuk rongga dengan detail yang halus. Teknik yang paling umum menggunakan sepasang kotak yang berisi pasir, untuk membentuk dua sisi rongga. Hal ini juga umum untuk dilakukan pada cekungan terbuka di pasir, untuk hasil yang rata. Ini adalah metode pengecoran berteknologi tertua dan terendah untuk memproduksi komponen logam, namun tetap mempertahankan relevansinya. Teknik ini banyak digunakan untuk produksi skala besar satu kali, dalam jumlah kecil, dan otomatis.

Pengecoran pasir sangat serbaguna dan dalam banyak hal ideal untuk memproduksi rangkaian komponen logam yang tak tertandingi. Ia bekerja dengan baik pada bagian-bagian sekecil beberapa gram dan berat hingga berton-ton dan cocok untuk hampir semua logam seperti: emas, besi, timah, dan titanium. Meskipun berbagai jenis pasir digunakan dalam proses ini, bahan-bahan ini diharuskan memiliki suhu leleh yang jauh lebih tinggi daripada suhu pencairan logam.

Apa Asal Usul Pengecoran Pasir?

Asal usul pengecoran pasir terletak pada sejarah yang tercatat sebelumnya, sejak praktik metalurgi. Itu adalah teknik pembentukan logam paling awal dan paling universal. Bukti sejarah menegaskan bahwa pengecoran pasir lazim dilakukan di Mesir (sebelum dinasti pertama pada 3.150 SM), Mesopotamia, dan Tiongkok kuno. Proses ini jelas berkembang secara independen di wilayah yang berbeda dan tidak terhubung dimana pengerjaan logam dan pemurnian logam mulai dilakukan.

Apa Perbedaan Pengecoran Pasir dengan Jenis Pengecoran Lainnya?

Semua pengecoran membentuk rongga tempat lelehan dituangkan. Variasinya terletak pada metode pembentukan rongga. Die casting menggunakan rongga logam mesin untuk pembentukan bagian, dengan berbagai pendekatan untuk memasukkan bahan pengisi dan mekanisasi proses. Pengecoran investasi menggunakan rongga gips di atas pola atau master yang kemudian diuapkan. Berbagai pilihan tersedia dalam bahan pola dan teknik pengisian, mulai dari tuang tangan sederhana hingga otomatisasi penuh. Sementara itu, cetakan injeksi logam menggunakan bahan baku logam bubuk berikatan polimer, yang dicetak dalam rongga baja mesin, diproses, dan akhirnya disinter. Pengecoran pasir menggunakan berbagai teknik mulai dari yang sepenuhnya manual hingga yang sepenuhnya otomatis, dan bahkan produksi/penempatan inti otomatis untuk membentuk rongga menggunakan pasir terikat yang kemudian diisi dengan mesin dan dilepas cetakannya.

Apa Tujuan Utama Pengecoran Pasir?

Tujuan utama pengecoran pasir adalah untuk memungkinkan teknologi rendah, biaya bahan rendah, dan metode yang dapat diandalkan untuk membentuk komponen logam berkualitas tinggi dari berbagai macam logam dan paduan murni. Ini adalah metode serbaguna dan hemat biaya untuk pembuatan komponen logam kompleks atau sederhana, dan tujuan manfaat utamanya bergantung pada kebutuhan aplikasi. Misalnya, pengecoran pasir dapat menghasilkan komponen logam dengan berbagai kompleksitas, mulai dari komponen kecil dan relatif rumit hingga pengecoran besar dan berat, sehingga efektif dalam beragam aplikasi. 

Apa Pentingnya Pengecoran Pasir dalam Manufaktur?

Pentingnya pengecoran pasir terletak pada sifatnya yang sangat serbaguna. Ini cocok untuk skala produksi, bentuk komponen, ukuran, dan kompleksitas komponen logam yang berbeda dengan porositas rendah dan sifat bermanfaat. Metode ini menawarkan kebebasan desain untuk menghasilkan bentuk kompleks dan geometri rumit tanpa kendala peralatan khusus. Ini dapat secara efektif mengirimkan komponen dengan potongan, sudut draf, dll, tanpa kerumitan proses yang berlebihan.

Industri Apa Saja yang Menggunakan Pengecoran Pasir?

Pengecoran pasir adalah salah satu solusi paling universal di bidang manufaktur. Sangat sedikit area yang tidak menggunakan teknik keluarga ini dalam produksi massal. Industri yang menggunakannya antara lain: sektor otomotif, pesawat terbang dan dirgantara, konstruksi, pertambangan, pertanian, kelautan, serta peralatan olah raga dan rekreasi.

Bagaimana Cara Kerja Pengecoran Pasir?

Pengecoran pasir bekerja dengan menghasilkan cetakan dengan membentuk badan pasir yang dikemas di sekitar master/pola prototipe kayu atau cepat (atau bagian yang akan disalin/direproduksi). Cetakan ini memerlukan fitur yang berkaitan dengan ventilasi gas, volume pengisian dan kompensasi termal, serta penyangga inti, dan kemudian dapat diisi dengan logam cair, yang mendingin di tempatnya untuk mereproduksi rongga pasir seperti aslinya.

Bagaimana Proses Pengecoran Pasir?

Pengecoran pasir adalah proses rumit yang terdiri dari banyak langkah kecil, masing-masing sederhana dan mudah ditentukan serta tidak rumit untuk dikuasai. Namun, semua langkah ini harus dijalankan dengan benar untuk memungkinkan terjadinya pengecoran berkualitas baik di akhir proses. Gambar 1 di bawah ini adalah ringkasan proses umum:

Kredit Gambar: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/2/2b/Haandform-e.png/750px-Haandform-e.png

 Proses umumnya dijelaskan di bawah ini:

1. Posisikan Pola Cetakan di Dalam Pasir

Tarikan dan penanganan adalah dua bingkai terbuka di mana rongga terbentuk. Bersama-sama mereka membuat kotak pengecoran yang disebut labu. Tempatkan drag (kotak bawah) pada permukaan kerja yang stabil dan kokoh dan tempatkan pola pada permukaan kerja di tengah drag, rata menghadap ke bawah. Bersihkan pola dan permukaan kerja dengan bubuk pelepas seperti bedak untuk memungkinkan pemisahan permukaan kerja dan pola nantinya. Lapisi pola dan bagian dalam tarikan dengan pasir yang telah dilubangi (kocok dengan saringan kasar atau saringan untuk menghilangkan gumpalan). Masukkan pasir ini dengan hati-hati ke dalam tarikan untuk membentuk massa terpadu yang sesuai dengan polanya. Lengkapi isian dengan pasir dan ram lebih lanjut untuk mengintegrasikan keseluruhannya. Hati-hati jangan sampai mengganggu posisi setengah pola, namun pastikan massa terintegrasi dengan baik. Gunakan batang pemogokan untuk memotong tonjolan pasir dari permukaan tarikan, untuk membuat permukaan rata dan halus. Tepi lurus yang kaku sudah cukup untuk memotong pasir ini, tetapi pastikan tarikannya diisi dengan pasir yang dikemas.

2. Membangun Sistem Gerbang

Setelah drag terisi, balikkan untuk mengekspos bagian atas dan polanya. Putuskan di mana posisi saluran masuk dan saluran ventilasi harus ditempatkan. Pangkas lubang penerima kecil dan keluarkan reservoir di setiap posisi, menggunakan alat finisher (pisau tumpul atau sendok). Ciri-ciri ini adalah cekungan kecil yang harus cukup besar agar pola sariawan dapat menempel. Potong saluran dari penerima dan keluarkan lubang ke permukaan pola. Hal ini akan memungkinkan pengisian mengalir dari sumur ke rongga dan gas keluar saat sumur kedua terisi. Taburi seluruh permukaan tarik dengan bubuk perpisahan agar tahap selanjutnya dapat terlepas saat dibentuk.

3. Posisikan Cope dan Sprues dan Lengkapi Pengisiannya

Tempatkan penutup pada penarik dan posisikan kerucut sariawan ke dalam dua lubang yang Anda potong pada permukaan penarik. Taburi kembali permukaannya dengan bedak perpisahan. Mulailah memasukkan pasir ke bagian atas penutup yang terbuka, pastikan tidak mengganggu pola sariawan. Ram pasir baru ini dengan hati-hati agar tidak merusak pengaturan drag tetapi pastikan pasirnya terintegrasi dengan baik. Selesaikan penuangan mengatasi dan ram pasir, sehingga penuangan membentuk satu kesatuan yang kokoh dan kokoh. Pukul bagian atas pegangan untuk menghasilkan permukaan yang rata. Setelah selesai, hilangkan pola sariawan, berhati-hatilah agar tidak mengganggu isi kemasan di dalam wadah. Jangan khawatir dengan pasir yang jatuh ke dalam lubang, Anda bisa membersihkannya nanti.

4. Ekstrak Pola Cetakan

Angkat pegangannya dengan hati-hati dari tarikan dan letakkan terbalik di sebelah tarikan. Gunakan alat yang licin (alat perbaikan dan manipulasi pasir yang tepat) untuk menghilangkan semua fitur menonjol dari permukaan timbunan. Hal ini biasanya dicapai dengan memasang satu atau lebih kait ke dalam lubang yang sudah disiapkan di permukaan datar pola untuk mengangkatnya. Secara lebih tradisional, draw spike dipalu ke dalam pola untuk memberikan “pegangan” angkat. Jika Anda memotong lubang penerima/ventilasi lebih besar dari pola sariawan yang ditancapkan ke dalamnya, ruang tersebut akan terisi saat Anda menabrakkan penutup dengan isian. Potong kelebihan ini dan bersihkan sisa-sisa dengan meniupnya. Tanpa merusak rongga yang terbentuk, angkat pola keluar dari rongga dengan cara di tarik. Bersihkan residu dan pastikan saluran umpan terbuka dan bersih.

5. Keluarkan Cope, Pasang Kembali Labu, dan Siapkan Pengisian

Dengan menggunakan batang ventilasi, buat lubang-lubang kecil dari rongga hingga bagian atas penutup. Hal ini akan memungkinkan saluran gas tambahan untuk ventilasi ketika rongga terisi. Pastikan kerusakan pada rongga minimal. Keluarkan titik “tinggi” dari rongga. Usahakan untuk menghindari/meminimalkan kerusakan kosmetik pada wajah yang berlubang. Bersihkan sisa-sisa dengan meniupnya. Bersihkan pinggiran lubang sariawan yang rusak dengan menggunakan kain licin. Pasang kembali pegangannya ke tarikan dan kunci kedua bagiannya menjadi satu. Pindahkan labu yang sudah selesai ke lantai pengecoran, siap untuk diisi. Berikan waktu yang cukup (untuk cetakan pasir hijau) agar kadar air turun ke tingkat yang dapat diterima. Sistem lain seperti pasir kering atau pasir yang diikat dengan resin furan memerlukan waktu tunggu yang lebih singkat.

6. Memasukkan Logam Cair ke dalam Rongga Cetakan

Deskripsi ini mengasumsikan lelehan telah selesai dan dihilangkan gasnya. Degassing yang buruk akan menghasilkan pengecoran yang gagal dan keropos. Wadah tersebut harus dihilangkan teraknya dan dihilangkan gasnya seluruhnya, siap untuk muatan yang akan digunakan untuk mengisi rongga.

Untuk menyelesaikan proses ini, angkat wadah keluar dari tungku menggunakan penjepit wadah. Tempatkan wadah ke dalam penjepit pembawa. Lakukan pembuangan terak terakhir untuk memastikan permukaan lelehan bersih dan halus. Angkat wadah dengan penjepit yang sesuai sehingga Anda dapat membawa dan memiringkannya dengan presisi yang dapat diandalkan. Bawa wadah ke dalam labu dan mulailah menuang dengan hati-hati. Jangan terburu-buru dalam tahap ini; akan ada uap dan asap, dan penuangan yang terburu-buru akan menjadi kurang akurat, lebih berbahaya, dan lebih mungkin mengikis permukaan rongga dan “memasukkan” sisa-sisa pasir ke dalam cetakan yang sudah jadi. Isi hingga lubang sariawan terlihat penuh—hal ini tidak hanya memastikan pengisian tetapi juga mempertahankan tekanan untuk mengalirkan material ke dalam rongga dari kedua kerucut ini, untuk mengkompensasi penyusutan awal saat pengisian mendingin.

7. Berikan Waktu yang Cukup agar Logam Mendingin

Pembongkaran cetakan yang terburu-buru dapat berbahaya dan dapat mengakibatkan distorsi jika isian tetap lunak.

8. Buka Retak Cetakan Untuk Mengekstraksi Pengecoran Logam

Setelah dingin, buka kunci pegangan dari tarikan dan keluarkan cetakan dan pasir secara manual atau menggunakan meja pengocok. Pasir dikembalikan untuk digunakan kembali. Hapus fitur pengecoran yang bukan bagian dari komponen yang diperlukan (sariawan atau pengumpan) dengan cara memotong menggunakan gergaji atau gerinda. Fettle (bersihkan dan perbaiki) bagian yang sudah jadi dengan die-grinder atau kikir untuk menghilangkan gundukan dari fitur ventilasi, saluran pengisi, dan pasir apa pun yang terlepas dari bagian rongga sebelum pengecoran.

Berapa Lama Proses Pengecoran Pasir?

Dengan pola yang dibuat, pembuatan rongga dapat memakan waktu hanya satu jam atau kurang, jika prosesnya sudah dilakukan dengan baik. Waktu pengeringan/pengeringan untuk hasil pengecoran terbaik bergantung pada jenis pasir dan bisa mencapai 12 jam. Pengisian membutuhkan waktu yang lama, dan waktu pendinginan sangat bergantung pada ukuran bagian-bagiannya. Bagian yang sangat besar (ton) memerlukan pendinginan selama beberapa hari.

Apa Jenis Pasir yang Digunakan untuk Pengecoran Pasir?

Beberapa jenis metode dan bahan pasir yang umum digunakan dan tercantum di bawah ini:

1. Pasir Kering

Pasir kering adalah jenis pasir cetakan khusus yang menggunakan tanah liat (kaolinit atau bentonit) dengan sedikit air sebagai bahan pengikat. Pengikat ini menciptakan cetakan yang mempertahankan bentuk polanya dan tahan terhadap penuangan logam cair tanpa roboh atau menyebabkan cacat pada pengecoran. Keuntungan utama dari pendekatan ini adalah lebih sedikit uap dalam proses pengisian yang dapat merusak dan mengganggu kestabilan konstruksi pasir, atau mengganggu proses penuangan.

2. Pasir Damar

Pasir resin, juga disebut pasir berlapis resin atau pasir furan , adalah jenis pasir cetakan yang digunakan dalam proses pengecoran pasir. Furan mengacu pada penggunaan resin furfuryl alkohol. Ini adalah campuran pasir silika atau bahan agregat lainnya dan pengikat resin sintetis yang mengikat butiran pasir menjadi massa yang koheren, menciptakan cetakan yang stabil dan kuat untuk pengecoran bagian logam.

Penggunaan pasir berlapis resin dalam pengecoran pasir menawarkan beberapa keunggulan dibandingkan proses pasir hijau tradisional atau pasir kering. Cetakan pasir resin lebih kuat dan memiliki stabilitas dimensi yang lebih baik dibandingkan cetakan pasir hijau, sehingga menghasilkan cetakan yang lebih akurat dan konsisten. Lama pengeringan cetakan pasir furan lebih singkat dibandingkan dengan waktu pengeringan yang dibutuhkan cetakan pasir hijau. Cetakan pasir furan sering kali menghasilkan cetakan dengan permukaan akhir yang lebih halus dan bersih karena berkurangnya cacat permukaan cetakan. Cetakan pasir resin tidak terlalu rentan terhadap deformasi atau keruntuhan cetakan selama penuangan logam, sehingga menghasilkan produktivitas yang lebih tinggi melalui lebih sedikit kegagalan, cacat uap yang rendah atau nol, atau berkurangnya kebutuhan akan fettle pasca pengecoran.

3. Natrium Silikat atau Gelas Air

Pengecoran natrium silikat atau gelas air adalah proses pengecoran pasir khusus yang memanfaatkan pengikat natrium silikat untuk mengintegrasikan pasir untuk pembentukan cetakan. Cetakan dibentuk dengan cara tradisional dan dikeringkan serta diawetkan untuk menghasilkan struktur yang lebih presisi dibandingkan cetakan pasir hijau. Teknik ini secara tradisional lebih disukai untuk pola yang lebih rumit dan halus, tetapi kinerja dan biayanya mungkin melebihi pengecoran pasir furan.

Cetakan ini kurang tangguh dalam penggunaan dan penanganan dibandingkan beberapa metode lainnya. Pengecoran natrium silikat masih banyak digunakan, karena keuntungannya seperti: stabilitas dimensi yang baik, biaya rendah, waktu pengawetan lebih singkat dibandingkan cetakan pasir hijau, dan kadar air saat pengisian lebih rendah dibandingkan pengecoran pasir hijau.

4. Pasir Hijau

Pengecoran pasir hijau (atau pasir hijau) adalah proses yang banyak digunakan untuk pembuatan komponen logam. Warna hijau pada pasir disebabkan oleh adanya uap air, lempung bentonit, dan batubara laut. Batubara laut adalah bubuk batubara bitumen yang secara kebetulan tersapu di pantai dan “secara alami” terdapat di pasir pantai sebagai media pengecoran pertama. Proses pembuatan cor ini menghasilkan permukaan akhir yang lebih buruk dan presisi/pengulangan yang lebih rendah dibandingkan proses modern yang menggunakan bahan pengikat yang lebih mudah menguap dan rapuh.

Meskipun demikian, pengecoran pasir hijau menawarkan berbagai keuntungan yang membuatnya tetap sering digunakan, seperti: kesesuaian untuk memproduksi berbagai ukuran dan kompleksitas komponen, kesederhanaan, kebutuhan perkakas minimal, dan pasir dapat digunakan kembali.

Apa Jenis Logam yang Digunakan dalam Pengecoran Pasir?

Pengecoran pasir berlaku untuk semua logam selain logam eksotik seperti merkuri dan galium. Ini sangat cocok untuk material berbiaya tinggi/suhu tinggi seperti titanium dan nikel. Hal ini paling praktis dalam pembuatan komponen berbiaya rendah dan lebih besar, sering kali mencakup beberapa pemesinan pasca untuk menerapkan presisi dimensi di area yang memerlukannya. Logam yang umumnya dicor dengan pasir adalah: paduan aluminium, perunggu (gunmetal, perunggu nikel-aluminium, dll.), baja, besi (nodular (abu-abu), putih, ulet, dan mudah dibentuk), kuningan, dan baja tahan karat.

Bisakah Baja Digunakan untuk Pengecoran Pasir?

Ya, baja banyak dicor dengan pasir untuk barang-barang besar dan kecil: mulai dari roda gigi/roda gila raksasa untuk mesin kelautan hingga furnitur jalanan dekoratif. 

Bisakah Besi Digunakan untuk Pengecoran Pasir?

Ya, besi telah dibentuk dengan pasir sejak periode awal zaman besi. Ini dianggap sebagai metode yang disukai untuk pemrosesan awal sebagian besar komponen besi.

Bisakah Titanium Digunakan untuk Pengecoran Pasir?

Ya, titanium cocok untuk pengecoran pasir karena ketahanan suhu tinggi dari rongga yang dibuat untuk proses ini. Namun, reaktivitas logam dalam keadaan cair menjadikan proses ini rumit dan menantang.

Apa Keuntungan Pengecoran Pasir?

Pengecoran pasir, meskipun merupakan proses kuno, menawarkan keuntungan yang membuatnya sangat relevan dalam produksi berteknologi tinggi. Manfaat tersebut adalah:

1. Keserbagunaan.
2. Biaya rendah.
3. Perkakas sederhana.
4. Kemampuan beradaptasi.
5. Peningkatan skala yang mudah, tetapi bagus untuk pembuatan prototipe.
6. Perputaran cepat.
7. Sedikit keterbatasan desain, kompleksitas bentuk.
8. Berbagai macam bahan dengan sedikit/tanpa perubahan proses.
9. Spektrum ukuran komponen yang luas dari gram hingga ton.
10. Jejak ekologis yang lebih rendah dibandingkan kebanyakan alternatif lainnya.

Apa Kerugian Pengecoran Pasir?

Ada berbagai kelemahan dan keterbatasan pada metode pengecoran ini. Ini adalah:

1. Permukaan akhir tidak bisa terlalu bagus.
2. Akurasi dimensi dan kemampuan pengulangan dapat bervariasi.
3. Limbah pasir yang terkontaminasi merupakan masalah pembuangan.
4. Pola dapat menurun seiring dengan skala produksi.
5. Laju pendinginan tidak terkendali, sehingga sering kali terdapat variabilitas anisotropi struktur mikro.
6. Inti pasir yang rumit untuk ruang internal mungkin sulit ditangani.
7. Produksi non-otomatis membutuhkan tenaga kerja terampil.
8. Pembuatan produksi otomatis memerlukan biaya sedang hingga tinggi.
9. Beberapa proses menawarkan penggunaan kembali pasir yang rendah dan kesulitan dalam memulihkan kondisi pasir.

Apa Saja Contoh Produk Pengecoran Pasir?

Contoh produk cor pasir yang berlimpah di hampir semua sektor pasar, khususnya produk berbiaya rendah dan industri berat adalah sebagai berikut:

1. Roda gila diesel laut berkecepatan sedang—beratnya bisa mencapai beberapa ton.
2. Fitting kulit perunggu nikel-aluminium lambung tembus pada lambung kapal/kapal.
3. Pemanggang barbekyu dan komponen pembakar.
4. Blok mesin ICE.
5. Rem cakram kendaraan.
6. Perabotan pintu.
7. Potongan ujung dekoratif untuk ekstrusi aluminium.
8. Alat yang digunakan pada mesin berat dan ladang minyak.
9. Perhiasan dari berbagai logam mulia dan umum.

Seberapa Tahan Lama Produk Pengecoran Pasir?

Tergantung. Komponen cor yang dirancang dengan baik, dibuat dengan baik, dan menggunakan bahan yang sesuai dengan tugas dapat menjadi penting untuk ketahanan permanen . Ketahanan aus coran pasir sangat bergantung pada materialnya. Misalnya, aluminium cor membuat permukaan bantalan menjadi sangat buruk dan akan terkelupas serta terdegradasi dengan cepat akibat abrasi. Sebaliknya, perunggu bisa sangat kuat dalam aplikasi bantalan. Sebaliknya, kekuatan tarik coran bisa sangat tinggi, sehingga membuat komponen tensor berumur panjang. Pemilihan desain dan material sangat mempengaruhi hal ini.

Berapa Umur Produk Pengecoran Pasir?

Tidak ada masalah jangka hidup intrinsik pada bagian cetakan pasir yang berbeda dengan bagian yang dibuat melalui proses lainnya. Desain yang baik, kualitas manufaktur, dan pemilihan bahan yang tepat dapat memungkinkan produk memiliki masa pakai yang lama—sebagaimana dibuktikan oleh penggunaan/hasil modern dan catatan arkeologis.

Apakah Daya Tahan Produk Pengecoran Pasir Berbeda Tergantung Logam Apa yang Digunakan?

Ya, daya tahan merupakan akibat langsung dari sifat material dan pemilihan material yang tepat, serta beberapa faktor lainnya.

Apa Perbedaan Antara Pengecoran Pasir dan Die Casting?

Secara fungsional, perbedaan antara pengecoran pasir dan pengecoran mati sangat besar. Die casting menggunakan rongga baja, sedangkan sand casting menggunakan cetakan pasir. Perkakas die-cast menawarkan akurasi/pengulangan dimensi yang lebih tinggi dibandingkan cetakan pasir. Cetakan ini juga memiliki daya tahan yang tinggi, sehingga sering kali memungkinkan dilakukannya ribuan cetakan sebelum direkondisi—sedangkan cetakan pasir tidak dapat digunakan kembali. Perkakas dan perlengkapan die-cast sangat mahal, sedangkan pembuatan pengecoran pasir berbiaya rendah.

Die casting juga cenderung menghasilkan tekanan yang lebih tinggi, porositas yang lebih rendah, dan kompensasi penyusutan yang lebih baik dibandingkan pengecoran pasir. Die casting memiliki waktu siklus dalam hitungan menit atau detik, sedangkan pengecoran pasir umumnya jauh lebih lambat per bagiannya. Die casting menggunakan berbagai macam tenaga kerja berketerampilan tinggi, sedangkan pengecoran pasir relatif berketerampilan rendah dan seringkali merupakan tugas satu orang.

Gimana menurut anda penjelasan ini apakah cukup membantu ?

apabila ada pertanyaan lain atau ingin bekerjasama, silahkan kontak kami melalui nomer yang tertera di website kami. Sekian & Terima kasih.

Sumber : https://www.xometry.com/resources/casting/sand-casting/